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生產計劃與物料控制（PMC）
直播日期：10月28日（上午9：00-11：30，2.5學時）
收費標準：1000元/2人
課程背景：
生產計劃與物料控制（簡稱：PMC）是企業的神經中樞，生產計劃與物料控制能力不足將會直接導致企業資金占用、庫存積壓、設備稼動率降低和生產效率不足，并進一步降低企業的競爭力、增加人員流失率。
“提升物料計劃與存量管制，加強生產計劃與進度控制”是企業持續降本增效的重要手段。本課程通過“概念講解”、“流程梳理”、“職責明確”、“部門聯動”四個方面的講述，建立對生產計劃與物料控制的系統性認知，通過PMC管理工具的使用，直接提升企業價值創造的反應速度，有效實現降本增效。
課程收益：掌握常用PMC管理工具使用方法；明白生產計劃與物料控制工作的重要性；明確相關部門在生產計劃與物料控制過程中的職責和重要性；清晰生產計劃與物料控制部門（PMC）和其他部門的關系；有效提升企業資金周轉率與生產效率，實現企業的降本增效。
課程對象：PMC部、市場部、計劃部、采購部、倉儲部、物流部、品質部、生產部人員
課程方式：講授+探討+互動+案例+練習
課程大綱：
第一講：PMC在企業中的角色與功能
一、神經中樞：連接并協調各部門工作
1. PMC的價值呈現：1）PMC：Production Material Control，生產及物料控制；2）PC：生產計劃，負責生產進度的管理；3）MC：物料計劃，負責物料的采購、跟蹤、收發、存儲、使用等各方面的監督與管理，以及廢料的預防與處理工作
2. PMC的工作職責：1）PMC與市場部門：根據市場訂單制定生產計劃；2）PMC與采購部門：發出物料需求清單落實原材料完成入庫；3）PMC與生產部門：跟進生產進度確保準時交付客戶；4）PMC與品質部門：品質部按照生產計劃做好檢驗工作；5）PMC與物流部門：確保物料的準時接收和成品的按時發貨
二、參謀部門：為企業目標制定作戰計劃
1. PMC在企業實現目標時各階段發揮作用：1）愿景階段——分解企業愿景，制定各階段生產目標；2）目標階段——根據目標制定生產產能規劃、供應商規劃與生產瓶頸預案；3）計劃階段——跟進市場部客戶訂單，制定物料采購計劃與生產計劃；4）實現階段——跟進原材料到貨、生產進度與客戶交付情況
2. 從生產五要素角度規劃目標的實現計劃：1）人——制定人員擴充或裁減計劃；2）機——制定設備與工具產能安排；3）料——計算供應商產能和制定物料采購計劃；4）法——品質部將各標準生產文件按計劃發放至產線，完成原材料與成品品質保障；5）環——充分發揮企業優勢資源完成企業目標
第二講：物料控制——減少庫存，盤活現金流
一、物料計劃流程七個步驟：第一步：建立生產計劃表，第二步：計算標準用量，第三步：確認庫存量及采購量，第四步：確認采購訂單，第五步：控制進料過程與品質，第六步：接收物料，第七步：生產備料，第八步：產品生產，第九步：成品出貨
二、物料流轉的四個要點：1. 確保專人跟進；2. 確保交接有序；3. 確保品質可控；4. 確保問題直接顯現
三、物料管理的5R法則：1. 適時——準時交貨，防止延期或提前交貨；2. 適質——交付符合質量標準的物料；3. 適量——根據采購訂單數量交付物料；4. 適價——根據物料的ABC歸類、質量、數量和交期，選擇合適價格的產品；5. 適地——根據物料的屬性和服務需求選擇物料的原產地
四、降低物料成本的途徑：1. 物料的價格：通過采購量與需求與供應商商定供貨價格；2. 產品的設計：通過設計優化減少生產中出錯的幾率；3. 交期的長短：根據木桶理論，以交貨最長的供應商為標準制定交貨計劃；4. 進料的品質：保證物料品質，避免因品質斷料；5. 庫存量的大小：降低庫存，減少存放時間；6. 搬運和包裝的費用：盡可能減少搬運次數和時間，優化包裝避免不必要的包裝浪費；7. 材料、零部件的標準化：建立設計標準，在產品中盡量使用標準材料，降低采購成本；8. ABC物料分析法的利用：根據物料ABC屬性制定不同的采購方案；9. 呆廢料的預防與處理工作：及時處理呆廢料以回收資金并減少倉庫占用
五、三大策略降低訂貨成本
策略一：不斷料：1）訂單加急：突然加急訂單需加急跟進供應商瓶頸物料；2）來料不良：品質部門提前跟進供應商的出貨檢驗，防止物料品質不良導致的斷料；3）損耗超量：易損耗物料在采購時加入損耗量，同時生產加強損耗管控；4）私下挪用：從制度上杜絕私下挪用行為
策略二：不呆料：1）訂單取消：與市場部確認物料處理意見，將物料轉訂單或退供應商，定制物料做報廢處理；2）BOM變更：與研發確認物料處理意見，將物料轉訂單或退供應商，定制物料做報廢處理；3）C類物料：因考慮采購成本，超額購買的C類物料后續不再使用，退供應商或報廢處理
策略三：不囤料：1）按量采購：按客戶訂單采購原材料；2）就近采購：在工廠周邊選擇合適的供應商；3）靈活運用：不囤料為了降低企業風險與成本，不代表絕對的零囤料。
第三講：計劃控制——持續均衡化生產，保證產品品質
一、生產計劃過程常見問題：工具：生產計劃控制流程圖。1. 生產不均衡；2. 物料不良；3. 設備故障；4. 產能評估錯誤；5. 物料損耗超標；6. 產品品質不合格；7. 物料沒有準時到廠；8. 生產排產要求與實際不符
二、生產計劃控制的七途徑：1. 協調銷售計劃；2. 分析產能負荷；3. 制定生產計劃；4. 督促物料進度；5. 控制生產進度；6. 處理生產異常；7. 統計生產數據。案例：豐田的均衡化生產
第四講：進度控制——跟進執行情況，掌握生產節奏
一、生產通順的節點：1. 產能規劃；2. 應變能力；3. 隱患預防與糾正
二、生產安排遵循三條標準：1. 滿足客戶或下一個工序作業的交貨期；2. 盡量減少流程時間（在制品庫存、設備和工人的閑置時間）；3. 生產均衡化
三、優先級在排產中的應用：1. 哪個產品物料先到，優先安排生產（最常用）；2. 加工時間最短（能縮短平均滯留時間）；3. 交期寬裕最小（使延遲最少）；4. 后續加工時間最長（減少延誤）；5. 后續作業數最多（減少制程干擾）
四、生產計劃進度控制（生產前/中/后期）：1. 準確傳達生產計劃；2. 充分做好生產準備；3. 堅持把握過程控制；4. 及時響應異常處理
五、生產進度落后改善措施：1. 增加人力或設備；2. 延長工作時間；3. 改進制造流程；4. 外發加工；5. 協調出貨計劃；6. 減少緊急加單
師資介紹：邱老師——20年資深工廠管理經驗，生產管理實戰專家。