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生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）
直播日期：10月28日（上午9：00-11：30，2.5學時）
收費標準：1000元/2人
課程背景：
生產(chǎn)計劃與物料控制（簡稱：PMC）是企業(yè)的神經(jīng)中樞，生產(chǎn)計劃與物料控制能力不足將會直接導致企業(yè)資金占用、庫存積壓、設備稼動率降低和生產(chǎn)效率不足，并進一步降低企業(yè)的競爭力、增加人員流失率。
“提升物料計劃與存量管制，加強生產(chǎn)計劃與進度控制”是企業(yè)持續(xù)降本增效的重要手段。本課程通過“概念講解”、“流程梳理”、“職責明確”、“部門聯(lián)動”四個方面的講述，建立對生產(chǎn)計劃與物料控制的系統(tǒng)性認知，通過PMC管理工具的使用，直接提升企業(yè)價值創(chuàng)造的反應速度，有效實現(xiàn)降本增效。
課程收益：掌握常用PMC管理工具使用方法；明白生產(chǎn)計劃與物料控制工作的重要性；明確相關(guān)部門在生產(chǎn)計劃與物料控制過程中的職責和重要性；清晰生產(chǎn)計劃與物料控制部門（PMC）和其他部門的關(guān)系；有效提升企業(yè)資金周轉(zhuǎn)率與生產(chǎn)效率，實現(xiàn)企業(yè)的降本增效。
課程對象：PMC部、市場部、計劃部、采購部、倉儲部、物流部、品質(zhì)部、生產(chǎn)部人員
課程方式：講授+探討+互動+案例+練習
課程大綱：
第一講：PMC在企業(yè)中的角色與功能
一、神經(jīng)中樞：連接并協(xié)調(diào)各部門工作
1. PMC的價值呈現(xiàn)：1）PMC：Production Material Control，生產(chǎn)及物料控制；2）PC：生產(chǎn)計劃，負責生產(chǎn)進度的管理；3）MC：物料計劃，負責物料的采購、跟蹤、收發(fā)、存儲、使用等各方面的監(jiān)督與管理，以及廢料的預防與處理工作
2. PMC的工作職責：1）PMC與市場部門：根據(jù)市場訂單制定生產(chǎn)計劃；2）PMC與采購部門：發(fā)出物料需求清單落實原材料完成入庫；3）PMC與生產(chǎn)部門：跟進生產(chǎn)進度確保準時交付客戶；4）PMC與品質(zhì)部門：品質(zhì)部按照生產(chǎn)計劃做好檢驗工作；5）PMC與物流部門：確保物料的準時接收和成品的按時發(fā)貨
二、參謀部門：為企業(yè)目標制定作戰(zhàn)計劃
1. PMC在企業(yè)實現(xiàn)目標時各階段發(fā)揮作用：1）愿景階段——分解企業(yè)愿景，制定各階段生產(chǎn)目標；2）目標階段——根據(jù)目標制定生產(chǎn)產(chǎn)能規(guī)劃、供應商規(guī)劃與生產(chǎn)瓶頸預案；3）計劃階段——跟進市場部客戶訂單，制定物料采購計劃與生產(chǎn)計劃；4）實現(xiàn)階段——跟進原材料到貨、生產(chǎn)進度與客戶交付情況
2. 從生產(chǎn)五要素角度規(guī)劃目標的實現(xiàn)計劃：1）人——制定人員擴充或裁減計劃；2）機——制定設備與工具產(chǎn)能安排；3）料——計算供應商產(chǎn)能和制定物料采購計劃；4）法——品質(zhì)部將各標準生產(chǎn)文件按計劃發(fā)放至產(chǎn)線，完成原材料與成品品質(zhì)保障；5）環(huán)——充分發(fā)揮企業(yè)優(yōu)勢資源完成企業(yè)目標
第二講：物料控制——減少庫存，盤活現(xiàn)金流
一、物料計劃流程七個步驟：第一步：建立生產(chǎn)計劃表，第二步：計算標準用量，第三步：確認庫存量及采購量，第四步：確認采購訂單，第五步：控制進料過程與品質(zhì)，第六步：接收物料，第七步：生產(chǎn)備料，第八步：產(chǎn)品生產(chǎn)，第九步：成品出貨
二、物料流轉(zhuǎn)的四個要點：1. 確保專人跟進；2. 確保交接有序；3. 確保品質(zhì)可控；4. 確保問題直接顯現(xiàn)
三、物料管理的5R法則：1. 適時——準時交貨，防止延期或提前交貨；2. 適質(zhì)——交付符合質(zhì)量標準的物料；3. 適量——根據(jù)采購訂單數(shù)量交付物料；4. 適價——根據(jù)物料的ABC歸類、質(zhì)量、數(shù)量和交期，選擇合適價格的產(chǎn)品；5. 適地——根據(jù)物料的屬性和服務需求選擇物料的原產(chǎn)地
四、降低物料成本的途徑：1. 物料的價格：通過采購量與需求與供應商商定供貨價格；2. 產(chǎn)品的設計：通過設計優(yōu)化減少生產(chǎn)中出錯的幾率；3. 交期的長短：根據(jù)木桶理論，以交貨最長的供應商為標準制定交貨計劃；4. 進料的品質(zhì)：保證物料品質(zhì)，避免因品質(zhì)斷料；5. 庫存量的大小：降低庫存，減少存放時間；6. 搬運和包裝的費用：盡可能減少搬運次數(shù)和時間，優(yōu)化包裝避免不必要的包裝浪費；7. 材料、零部件的標準化：建立設計標準，在產(chǎn)品中盡量使用標準材料，降低采購成本；8. ABC物料分析法的利用：根據(jù)物料ABC屬性制定不同的采購方案；9. 呆廢料的預防與處理工作：及時處理呆廢料以回收資金并減少倉庫占用
五、三大策略降低訂貨成本
策略一：不斷料：1）訂單加急：突然加急訂單需加急跟進供應商瓶頸物料；2）來料不良：品質(zhì)部門提前跟進供應商的出貨檢驗，防止物料品質(zhì)不良導致的斷料；3）損耗超量：易損耗物料在采購時加入損耗量，同時生產(chǎn)加強損耗管控；4）私下挪用：從制度上杜絕私下挪用行為
策略二：不呆料：1）訂單取消：與市場部確認物料處理意見，將物料轉(zhuǎn)訂單或退供應商，定制物料做報廢處理；2）BOM變更：與研發(fā)確認物料處理意見，將物料轉(zhuǎn)訂單或退供應商，定制物料做報廢處理；3）C類物料：因考慮采購成本，超額購買的C類物料后續(xù)不再使用，退供應商或報廢處理
策略三：不囤料：1）按量采購：按客戶訂單采購原材料；2）就近采購：在工廠周邊選擇合適的供應商；3）靈活運用：不囤料為了降低企業(yè)風險與成本，不代表絕對的零囤料。
第三講：計劃控制——持續(xù)均衡化生產(chǎn)，保證產(chǎn)品品質(zhì)
一、生產(chǎn)計劃過程常見問題：工具：生產(chǎn)計劃控制流程圖。1. 生產(chǎn)不均衡；2. 物料不良；3. 設備故障；4. 產(chǎn)能評估錯誤；5. 物料損耗超標；6. 產(chǎn)品品質(zhì)不合格；7. 物料沒有準時到廠；8. 生產(chǎn)排產(chǎn)要求與實際不符
二、生產(chǎn)計劃控制的七途徑：1. 協(xié)調(diào)銷售計劃；2. 分析產(chǎn)能負荷；3. 制定生產(chǎn)計劃；4. 督促物料進度；5. 控制生產(chǎn)進度；6. 處理生產(chǎn)異常；7. 統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)據(jù)。案例：豐田的均衡化生產(chǎn)
第四講：進度控制——跟進執(zhí)行情況，掌握生產(chǎn)節(jié)奏
一、生產(chǎn)通順的節(jié)點：1. 產(chǎn)能規(guī)劃；2. 應變能力；3. 隱患預防與糾正
二、生產(chǎn)安排遵循三條標準：1. 滿足客戶或下一個工序作業(yè)的交貨期；2. 盡量減少流程時間（在制品庫存、設備和工人的閑置時間）；3. 生產(chǎn)均衡化
三、優(yōu)先級在排產(chǎn)中的應用：1. 哪個產(chǎn)品物料先到，優(yōu)先安排生產(chǎn)（最常用）；2. 加工時間最短（能縮短平均滯留時間）；3. 交期寬裕最小（使延遲最少）；4. 后續(xù)加工時間最長（減少延誤）；5. 后續(xù)作業(yè)數(shù)最多（減少制程干擾）
四、生產(chǎn)計劃進度控制（生產(chǎn)前/中/后期）：1. 準確傳達生產(chǎn)計劃；2. 充分做好生產(chǎn)準備；3. 堅持把握過程控制；4. 及時響應異常處理
五、生產(chǎn)進度落后改善措施：1. 增加人力或設備；2. 延長工作時間；3. 改進制造流程；4. 外發(fā)加工；5. 協(xié)調(diào)出貨計劃；6. 減少緊急加單
師資介紹：邱老師——20年資深工廠管理經(jīng)驗，生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家。